该技术工艺及核心设备等目前共获得五项发明专利。生产线采用“低温烘干+高温焙烧”的方法生产陶粒：硅铝系的固体废弃物混合造粒后，经200℃左右低温烘干后，直接进入1100℃以上窑炉焙烧。此方法可大大提高陶粒成品率，增强烟气处理的可控性，且烘干和焙烧段温度均有效避开二噁英产生温度区间。污泥等其他固废中的有机质全部助燃，硅铝系的固废则在高温下熔融重组，重金属类元素被固化到晶格中，最终形成资源化的产品——陶粒。
核心焙烧设备——瀑落式回转窑，内部独有的三叶弧形截面热交换效率高，是传统回转窑的2倍，实现了低耗高产的目的。同等产量下该窑炉长度仅为传统回转窑的1/3，且采取窑外造粒工艺，布局灵活，整条生产线占地小，空间利用率高，大大降低了土建投资。配套的余热回用系统可将窑炉以及冷却机的余热循环利用，再用于原料或生料球的脱水烘干等环节，符合绿色节能的发展要求。
该技术集合固废处理量大、成品品质高、生产成本低、智能控制程度高、环保处置达标以及占地小投资省等六大优势，代表了目前国内陶粒生产行业先进水平。
